如何带领团队提高生产力？

一、瓶颈生产流程:这是最简单的一招，但也是最厉害的一招。我自己的“名言”是“把简单的动作练到极致就是绝招”。精益生产体系中有一句格言:“瓶颈工序决定最大产能”。众所周知，生产线平衡是生产进度的重要保证。100个环节中只要有一个环节效率低下，99个环节的努力也未必能解决进度落后的问题。所以，把握瓶颈工序的生产节奏，不断改进，才是提高效率最重要的法宝。旧的瓶颈解决了，新的瓶颈又产生了。瓶颈不断消除，PDCA持续推进，生产效率大幅提升。那么，如何有效去除瓶颈流程呢？常用的五步法是去除瓶颈:①。找出系统的瓶颈；2.决定如何挖掘瓶颈的潜力；③给予瓶颈最优质的资源支持；4.松绑瓶颈(旁路、替代、外包)；⑤如果第四步打破了原来的瓶颈，那么回到第一步，进行持续改进，重新找到新的瓶颈。2.实施绩效和计件工资:记得一位管理大师曾经说过:“如果企业员工的固定工资超过70%，企业就离死不远了”。这句话很好理解，因为“旱涝保收”的员工是不可能有积极性的。我自己的一句俏皮话是“计时不要脸(钓鱼)，计件不致命”。其实管理就是利益的分配，好的分配就是双赢多赢。我去过一个几万人的企业。他们企业有10多名IE工程师，每天都在研究如何提高效率，但是效率就是提高不了。工厂的副总裁问我有什么好主意。我的说法很简单:“现场效率的提高不是以牺牲员工的利益来实现公司的利益，这样的提高必然会失败。"他问我什么意思，我告诉他，" IE工程师研究的是如何让员工做得更快更好，但是让员工做得更快更好更难，员工更难。如果他们的工资不涨，他肯定会辞职。“副总统同意我的看法。其实生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。如果你的企业生产工艺允许你实行计件工资，那么你的企业最好的办法就是实行计件工资。在之前的咨询经验中，实行计件薪酬后，生产率效率一般可以提高10%以上。当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题:1。缺陷产品的维修，2。化妆数量，3。新员工的培训。计件工资会计，5。标准生产能力的合理化。生产线主管分工的合理性和公平性。如果你所在企业的生产管理形式不适合计件工资，就要实行绩效奖金制度，此时需要注意的重点是:①考核项目，②计算方法，③项目内涵，④目标权重，⑤项目分配，⑤评分规则，⑦数据来源，⑧考核周期，⑨奖金额度分配。3.鼓励员工自检互检:在生产管理中，一般来说，只要质量好，效率自然高。修次品往往影响效率3倍以上。在之前的生产合理化咨询中，发现一般企业花费大量资源做首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检和互检。第1页，共2页，大家都知道“质量是做出来的”这个道理，但是很多人不明白如何去执行。在咨询中，我通常做两件事:1。员工自检，员工在生产过程中应该做到的:1。”确认前道工序零部件的加工质量”；②. "确认本工序的加工工艺、工艺要求和加工质量”；③. "确认交付给下道工序的成品质量”。2.员工互检一般有两个质量管理原则:第一，当第一道工序向第二道工序提供产品时，如果第二道工序检测到有不良品，比如提供10个产品，第二道工序有9个合格，1个不合格，那么第二道工序有权向上游工序提出指标索赔。这里的索赔指数相当惊人，呈几何级数增长。第二个原则是，第一道工序向第二道工序提供产品后，如果第二道工序未能检测出存在的不良品，流向第三道工序，第三道工序将扣除第二道工序的奖金...通过设计一系列的制度让员工做到自检互检，不仅可以大大提高效率，还可以大大减少质检员。我在一家服装厂实施员工自检互检制度后，企业的质量控制员发现有很多原因影响了生产效率，比如设计开发中的“先天不足导致的后天失调”，由于采购不足导致的生产线更换或停工换料等。抓住问题的主要矛盾，提高生产效率并不是太难。当然，在精益生产中，常用的提高效率的方法有VSM(价值流图)、IE(工业工程)、SMED(单分钟换模)等等，这里就不赘述了。但作为生产主管，你一定要记住，生产管理要追求简化，简单就是效率；最有效的生产管理方法往往是最简单最直接的，而不是跟风做所谓的六适马和丰田生产。建国初期有句名言:“理解了就要执行。不懂就去执行，在执行的过程中加深理解。”只要你认真阅读这篇文章，并按照上面的方法去实施，相信你的企业生产力效率的大幅提升指日可待。2007年5月在深圳起草的《现场改进》是企业管理的重要组成部分。它不需要复杂深奥的技术，繁琐的程序或昂贵的设备。只要我们随时注意生产现场的改进，就能事半功倍。我们很多企业爱追求翻天覆地的创新改革，却不在乎小的改进。日本企业为什么能低成本制造，和他们对持续改进的推崇有很大关系。日本企业的“5S”和“改善”是其现场管理的两大特点。0我是顶！