参观德国工厂，体验工业4.0有多神奇，为工业4.0做全面准备。
系列之二:德国工业4.0标杆企业参观交流
在享受了汉诺威工业博览会的盛宴后，同学们想更深入地了解工业4.0的实际应用和技术创新，寻找合作机会。在科力咨询全球标杆事业部的安排下，我们与宝马工厂、西门子工厂、库卡机器人、大陆汽车电子、费斯托等德国工业4.0的代表企业进行了现场参观和深入交流。整个参观活动由专家指导、翻译、解答，获得了同学们的一致好评。
第一站:宝马工厂
亮点:对于宝马集团来说，宝马工厂扮演着进化和革命的角色，一个是传统车型的进化，一个是I车型的革命。
宝马工厂* * *有4100名员工，其中80%是蓝领，8%是女性，员工来自35个国家。有电机和特种电机，面板车间，注塑车间，碳纤维车间，铸造车间。美国有一个碳纤维的研发中心。
每年生产外饰件90万件，面板27万块，电机8.8万台，铸造曲轴654.38+0.8万根，其中电机种类超过1000种，654.38+0962之后的电机可维修更换，具有强大的产品全生命周期追溯、跟进和维护能力。
作为宝马全球29个生产基地之一，该工厂已有50年历史，其中碳纤维生产已有12年历史。它不仅是宝马轻型车身和电动汽车的R&D和生产基地，也是宝马在全球的重要零部件生产基地。它起着进化和革命的作用，一个是传统模式的进化，一个是I模式的革命。
第二站:西门子工厂
推荐理由:一条生产线达到了二十年前3.5的水平。整个工厂的现场管理完全完善，车间走廊里随处可见改善广告牌。
他们的主要产品是断路器和保护器。这里的生产线基本都是20多年前的，不算工业4.0，在2.0到3.0之间，但是其中一条20年前建成的全自动生产线还是挺震撼的！缓冲站的立体设计可以最大限度的发挥每台机器的生产能力，物料传送带的设计简洁巧妙。大量使用Festo电机实现X-Y升降平移，跨越过道、机器等障碍物运送物料，高度延伸至天花板。高楼上几乎没有六轴机器人，只有两三个Scara机械手。整体特点是大而紧凑。导电铜片的生产是利用大型冲床自动实现冲压、折弯、精密装配，一分钟生产50个铜结构件！
西门子和宝马的车间都有一个共同的特点，车间走廊里挂满了改进广告牌，墙上贴着六适马、精益改进PDCA等工具，供工程师现场解决问题。客观来说，六西格玛、精益改善等工具的应用是实现工业4.0的基础。作为精益生产、六适马等领域的领导者，科学咨询拥有丰富的经验，能够帮助客户实现工业4.0的转型升级。
第三站:库卡机器人
亮点:了解如何实现人机协作、机器对机器的协作、六轴机器人向七轴机器人的过渡，以及自动化的升级和智能化的实现。
库卡机器人建于1898年。它开始于照明行业，后来专注于制造机器人。库卡以今天对明天客户需求的预测为企业理念，以创新和技术领先占据机器人行业的前沿。早在1973年，库卡就已经研发生产了第一代六轴机器人。1966年，世界上第一台基于pc控制系统的机器人研制成功，从而开启了机电一体化时代。截至目前，工业机器人涉及电子、塑料、铸造、食品、汽车等行业。
在现场我们可以看到，切割车间用机器人服务一台数控机床，机床加工40分钟，然后一台负载500 kg的库卡机器人完成20分钟钻孔等后处理，放在部件架上。给机器人增加一个直线轴，可以同时服务两台数控机床，完成四个部件的后置处理。这不会浪费机器人的生产力。
一个叫巨人的巨型机器人，自重4.6吨，抓取力1.3吨。当人手触摸它时，它会感受到压力并自动停止，实现人机和机器之间的合作。库卡机器人基本都是在库卡工厂造库卡机器人！为了保证机器人15年的寿命，建议连续运行三年半后进行大修。新产品Argyros小型六轴高速机器人可以在非常狭窄的空间内作业。
展会上在奥巴马和默克尔面前大出风头的iiwa light七轴机器人就是最新款，可见库卡也在向小型化转变。搭载iiwa机器人的AGV抛弃了磁轨，利用光传感器自动学习运输路线和感知障碍物，根据物料编码在车间自由传输物料，相当性感，让路人都想和她调情，其价值几乎脱离图表！
第四站:大陆大陆电子:
亮点:立体仓储和立体物流，全自动化物料配送。自动送料无人化，从下单到开始生产，只需要15分钟。
公司成立于1871，总部位于汉诺威，主营业务为汽车电子。它最初归西门子所有，几年前被剥离出来。工厂员工约700人，年产值13亿欧元。集团年产值700亿欧元，工厂150家，员工* * * 180000人。其中一半以上是电子产品。工厂一天24小时生产，* * *生产250种不同的电子产品。每辆车都有50多个电子元件。电子锁、汽车电脑、测量废气的传感器、压力传感器、加速度传感器等。在这里生产，一些新技术正在被应用。比如移位器采用1400度低温处理的陶瓷工艺。这里有22条统一的SiPlace SMT线，说明虽然和西门子分开了，但是他们之间的关系还是很牢固的。
这里的生产线最接近工业4.0，基本达到3.5的水平。所有零件都有二维码。由65438+万个箱子组成的36米高的立体仓库，可以通过循环轨道车在车间中央自动送料。车间从天花板到地板的空间是用来运输材料的。从下单到开始生产只需要15分钟，一个车间有六个自动物料梯。智能工厂系统可以提醒所有材料的消耗。因为产量巨大，所以不需要换线。物料只在工厂停留8小时，4小时完成SMT生产，另外4小时提供灵活的发货安排。
处于试展示阶段的AGV，实现自动送料，提醒收料。这是4.0必不可少的一部分，但要更智能、更灵活，还需要不断升级。
第五站:Fseto工厂
亮点:数字化创新在工厂布局、工件加工、高效物流、精密装配、能效管理等方面得到充分应用。精益生产、高效率、节能环保同时成就了优秀的范例。
这家工厂是费斯托在全球最大的工厂。以科技工厂的名义，为全球客户提供气缸、气缸岛、电子元器件。扩建完成于2015。工厂总占地面积66000平方米，员工超过1200人。费斯托共投资7000万欧元用于工厂扩建，旨在满足未来5 ~ 10年的市场需求。工厂以全球竞争力为核心价值，重点关注五个方面:智能产品和智能设备、自夸领域的紧密合作、精益生产、有效节能和学习型工厂。作为标杆企业，2016接待德国总理安格拉·默克尔。
基于制造业价值链的工厂整体优化贯穿于工厂建设和生产的全过程，数字化创新在工厂布局、工件加工、高效物流、精密装配、能效管理等诸多方面得到充分应用。通过各种模块，将气缸控制和电动缸控制进行整合，实现气电一体化，搭建工业4.0桥梁。
经过以上五家德国工业4.0代表企业的参观交流，同学们都相当震惊，深知自己的差距，也感受到了一种紧迫感和危机感。希望回国后能加快自我转型，提升和完善自己在智能物流、信息化、数字化、自动化方面的全方位创新。在场的同学都非常感谢科学咨询的专业精神和一丝不苟的态度，安排了如此周密的路线和行程。并一致同意三年后在同一时间、同一路线再次拜访上述五家企业，对比德国工业4.0和中国制造2025的发展速度，以及各自的发展进程。
科学咨询愿为中德企业搭建桥梁，促进双方合作交流。并且希望在国内企业后续的发展过程中，立足中国制造2025，贡献自己的力量，帮助企业实现跨越和发展。
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