如何实现持续质量改进
如何实现持续质量改进？质量管理，无论对于企业还是消费者，都是一个特别值得关注的词。对于企业来说，质量关系到企业形象，决定着企业的成败。以下分享如何实现持续质量改进，仅供参考。
如何实现持续质量改进1持续质量改进也叫PDSA循环。P-D-C-A循环是美国休哈特博士提出的，被称为休哈特循环。在1950年代，日本人将其重新命名为戴明循环。这个循环由四个活动组成:计划、执行、检查和行动。戴明循环是一个持续质量改进的模型，它包括持续改进和持续学习的四个重复步骤，即计划、执行、检查/研究和行动。
PDCA循环的“四阶段八步”
1，P阶段
也就是说，根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。
第一步:选择一个主题
新产品设计开发的选题范围是以满足市场需求为基础，以企业盈利为目标。同时，还需要根据企业的资源、技术等能力来确定发展方向。
题目是本次调研活动的切入点，选题很重要。如果不进行市场调研，不进行课题可行性论证，就可能导致决策失误，投入大量人力物力后设计开发失败。比如一个企业对市场发展的动态信息缺乏敏感度，可能花大力气开发出来的新产品在另一个企业就是普通产品，会造成人力、物力、财力的浪费。选择合理的项目课题可以降低R&D的失败率和新产品投资的风险。选题时可以使用问卷、帕累托图、横向比较等方法，让头脑风暴以结构化的方式呈现更直观的信息，做出合理的决策。
第二步:设定目标
在明确了研究活动的主题后，就要制定一个活动目标，即明确要达到的内容和标准。目标可以是定性+定量，能用数量表示的指标尽量量化，不能用数量表示的指标也要明确。目标是用来衡量实验效果的指标，所以设置要建立在对现状充分调查和比较的基础上。比如一个新药的研发，必须掌握政府部门制定的新药审批政策和标准。在制定目标时，可以利用关联图和因果图系统地揭示可能存在的关系，同时利用甘特图制定计划进度，从而确定研究进度并进行有效控制。
第三步，提出各种方案，确定最佳方案。
创新不单纯指发明创造的创新产品，还包括产品创新、产品改进和产品模仿。这个过程就是建立一个假设，然后验证这个假设。目的是从一些影响产品特性的因素中找到一个好的原料搭配，一个好的工艺参数搭配，一个好的工艺路线。但现实中不可能进行所有的实验方案，因此在提出各种方案后，优化确定最佳方案是一种更高效的方法。
统计质量工具可以筛选出所需的最佳方案，从而更好地发挥作用。正交试验设计和矩阵图是多方案设计的有效工具。
第四步:制定对策。
有了好的计划，细节是不能忽略的。如何很好的完成计划需要将计划步骤具体化，逐一制定对策，并在计划中明确回答“5W1H”，即为什么要制定这个措施(为什么)？实现什么(什么)？在哪里执行(哪里)？谁负责完成(世卫组织)？什么时候能完成？如何完成(How)？利用工艺决策程序图或流程图，将方案的具体实施步骤进行分解。
2.阶段d
即按照预定的计划，在实施的基础上，努力达到预期目标的过程。
步骤5:实施对策
对策制定后，进入实验验证阶段，即做的阶段。在这个阶段，除了按照计划和方案实施之外，还需要对过程进行度量，以确保工作能够按计划实施。同时建立数据收集，收集过程的原始记录和数据。
3、c检查效果
即确认实施计划是否实现了目标。
第六步，检查效果。
方案是否有效，目标是否达到，都需要检查效果后才能下结论。对策确定后，对收集到的证据进行汇总分析，将完成情况与目标值进行比较，看是否达到了预定目标。如果没有出现预期的结果，应确认对策是否严格按照计划执行。如果是，说明对策失败了，要重新确定最佳方案。
4.进行处置
第七步，标准化。
已经证明有效的措施应该标准化，并制定成工作标准，以便今后实施和推广。
第八步:总结问题。
总结方案效果不明显或实施过程中出现的问题，为启动新一轮PDCA循环提供依据。例如，设计了一种新型的红外滤光膜。完成一个周期后，发现其中一个的光学性能指标不符合标准要求。总结经验后，完成了第二个PDCA循环，按计划重新实施后达到了目标值。
如何实现质量的持续改进？质量管理持续改进的概念
持续改进是增强满足要求能力的循环活动，是螺旋式的PDCA循环活动。强调持续是指“PDCA”循环之后的新一轮“PDCA”，所以是“持续的”，无止境的。换句话说，持续改进是组织为实现其质量方针和目标，努力持续改进组织有效性的过程；“持续”的含义是指过程的逐步改进，反映顾客日益增长的需求和期望，确保质量管理体系的动态发展。
持续改进的范围包括质量和效率，质量改进包括产品质量、过程和质量管理体系有效性和效率的改进。不仅限于对发现的或潜在的“不合格”采取纠正和预防措施，对“合格”方面也有改进的机会。由于外部环境的变化和技术的发展，顾客的需求也在不断提高，满足需求的能力也要不断增强。因此，需要一系列的持续改进活动。
改进流程，包括提高质量水平，减少浪费和提高效率。每个过程都有改进的机会，因此，所有的过程都应该被分析和持续改进。同时把工序按轻重缓急排好，把主要工序找出来，做好。
持续改进是质量管理体系的驱动力。改进质量管理体系的目的是达到一个新的水平，即在质量、服务和成本方面超越历史水平，并不断创新记录以达到一个新的控制水平，而不是在原有水平上周而复始。
企业在质量管理和持续改进方面可以从以下几个方面进行:
1，完善公司质量目标，各部门分目标明确工作要求和改进方向。
2.完善质量管理体系文件，特别是根据公司的实际情况完善各部门的职责和工作流程。
3.通过内部审核、日常评估和检查以及外部客户调查数据，分析和研究改进措施，寻求持续改进的机会，并安排实施改进活动。
4.实施纠正和预防措施以实现持续改进。
5.根据管理评审中评价改进措施的效果，改进相关文件和流程，实现持续改进。
二、质量管理体系持续改进的几点建议
针对质量管理体系持续改进中存在的问题，建议从以下几个方面加强持续改进，以确保体系的有效运行。
1，端正推行质量管理体系的态度，提高对ISO9001标准的理解，推行全面质量管理。
从公司两年的制度运行情况来看，广大干部职工对制度的理解和掌握有一定的理论和实践基础，对制度的实施有较好的认识。但是，员工的素质和认识远远不能满足质量管理的要求，不能很好地应用到工作中。比如各部门职责不够明确，对质量管理的认识普遍不够系统和全面。因此，如何利用它为企业管理服务，还需要做大量的工作。
2.在未来的体系运行中，需要不断加强培训，提高全体员工对ISO9001标准的理解和认识。
重点进行以下三个主要方面的训练。一是组织相关人员对内部审计人员进行外部培训，弥补因人员调动、辞职等原因造成的专业人员不足，提高内部审计水平。二是组织全员培训，各部门每季度组织部门人员学习培训，重点对各部门领导进行质量目标、部门职责、企业管理等方面的培训。，从而加深理解，提高管理效果。3.为特殊岗位和生产岗位提供专业技能培训，坚持全员参与，将质量管理落实到每一个工作环节，将公司的管理理念和要求充分融入到质量管理的各个环节。
3.把握ISO9001标准的精髓，制定切实可行的体系文件，确保其“系统性、可持续性和可操作性”。
策划、制定和改进体系文件是实施质量管理体系有效性的关键。各部门应根据实际情况制定本部门可测量的、科学的质量目标；要落实各部门的管理责任，修订岗位人员的职责权限，完善相关工作流程，让每个员工都按照自己的职责权限工作；要建立持续改进的机制，随时修改不实用的文件，保证文件的可操作性。
4.强化监督和考核机制，促进质量管理体系的有效运行。
建立有效的质量监督机制，形成事事有人管、处处有考核的制度。在对不合格采取纠正和预防措施的同时，及时改进和完善相关制度和流程，以避免不合格的再次发生；实施有效的内部审核，采用不定期的内部审核模式，及时发现体系运行中存在的问题，及时采取纠正措施，实现持续改进。
5.建立“PDCA”管理模式，促进质量管理体系的持续改进。
在全面质量管理的前提下，倡导实施“PDCA”(计划:策划；做:实现；检查:验证；行动:改进)，通过质量方针、目标考核、业务过程的监视和测量、内部审核、数据分析、预防和纠正措施、管理评审等日常工作，促进质量管理体系的持续改进。
企业需要一系列的改革措施来实施持续改进，质量管理需要员工和领导的共同努力。成功实施持续改进是顺应时代的需要，是在竞争中占据有利地位的重要举措。
如何实现持续质量改进3？P、D、C和A循环的滚动理论
质量体系按照管理周期的特点:
1，大环套小环，小环保大环，一环扣一环，促进大循环。
2.为了重在预防，必须充分重视产品生产、形成和实现全过程的质量管理。质量管理的重点已经从质量检查转向预防，转向开发、设计、生产和制造。这样不仅可以防患于未然，还可以减少很多因为质量问题造成的不必要的浪费。
3.开发设计是产品质量的阶段。如果产品设计有质量问题，无论制造过程控制得多么严格，生产出来的产品总是有“先天缺陷”。因此，要求产品设计过程严格按照科学的程序进行，并认真进行产品设计过程的审核和鉴定，以便及早预警，消除形成过程中的质量问题。在方法上，充分利用数理统计等科学方法揭示质量运动规律。
4、通过确定过程能力和使用控制图来发挥预防作用。无论是过程能力的确定，还是控制图的使用，都需要通过产品检验获得一批或一组数据，并进行统计处理才能实现。这种检验的目的不是判断一批或一组产品是否合格，而是计算过程的能力，反映生产过程的状态。如果发现工序能力不足，或者控制图显示生产过程处于异常状态，采取技术组织措施提高工序能力或者解除生产预防功能是非常有效的。
5、通过首件的生产过程和检验起到预防作用:
当一批产品或一个班次开始加工一批产品时，一般应进行首件检验。首件检验合格认可后，即可正式批量投产。设备维修或重新调整时，也要进行首件检验，目的是防止出现大量不合格品。
正式批量生产后，为了及时发现生产是否有变化，是否有不合格产品的可能，还要定期到工作现场进行抽检。一旦发现问题，应及时采取措施予以纠正，以防止不合格产品的产生。
二、原因分析
1，所谓原因分析
是为了预防影响产品性能、可靠性和安全性的产品缺陷和类似故障，系统地分析和研究可能出现的故障和潜在因素，提前预防和消除隐患。产品成型过程中的高故障率导致废品率增加，从而增加了生产成本。产品质量是故障变异的函数，即故障类型越多，质量越低，反之亦然。缺乏有效的故障信息预警系统不仅会增加生产成本，还会降低产品的使用性能。一般来说，故障分析可分为早期故障分析和失效分析。
2、故障分析的要点
应用固有的技术和经验；
列出并分析组成产品系统的所有组件的可能失效模式；
分析这些故障会产生什么影响；
计算失败的概率；
比较故障影响的严重程度；
分析故障检测的难度；
找出重点；
提出设计中的重点改进项目。
3、故障分析的方法
失效模式与影响分析(FMEA)，FMEA是一种实用有效的企业设计分析方法。
FTA(故障树分析)FTA(故障树分析)FTA方法是一种系统图方法，从一个部件的故障根源出发，可以直接纠正。
三、完善对策
坏事的发生是必然的，但不能视而不见，听之任之，要有对策。
1，临时对策
临时对策是“为防止不合格、不良或其他不良情况的发生并消除其原因而采取的措施”。
临时对策是针对已经发生和出现的质量问题的事后措施。它始于质量问题的识别，包括采取措施消除或减少问题的再发生，以及修理、返工、回收或报废不满意的产品和处理顾客投诉，但重要的是消除质量问题的原因。
临时对策也可用于包括程序和系统的变更，以在质量循环的任何阶段实现巨大的质量改进。
临时对策是提高质量的必要手段之一。
2.永久性对策
永久性措施是指“为防止潜在的不符合、缺陷或其他不良情况并消除其原因而采取的措施”。
永久性措施是对尚未发生的、潜在的和将来可能发生的质量问题的预防措施。它体现了现代质量管理中预防为主的指导思想。与临时对策相比，永久对策更有效，但其制定需要更高的技术能力和更多的投资。永久性措施的制定应考虑供应商和客户的风险、成本和利益，同时应结合产品设计、所生产的成熟产品的复杂性和特殊性、客户或合同的特殊要求以及相关法律法规的要求等各种相关因素进行综合考虑。
类似地，永久对策可用于包括程序和系统等变更，以在质量周期的任何阶段实现质量改进。永久性对策是质量改进的必要手段之一，它导致更高水平的质量改进。
第四，标准化
1，所谓标准是指企业一切质量活动的依据和规定。它体现在一系列技术和管理“文件”中，是质量工作的基础，也是衡量的依据。
2.标准化包括技术标准和管理标准的制定、实施和管理。
3.技术标准是企业标准的主体。是对生产对象、生产条件、生产方法、包装和储存应达到的标准。
4、管理标准是关于企业管理的职责、程序和要求。
5.标准化是一项综合性的基础工作，是提高经济效益的技术措施，对提高经济效益起着非常重要的作用。
这表现在:
a、标准化是节约原材料和能源消耗、合理利用资源的有效措施；
b、产品开发和设计，利用现有标准，可以缩短设计、生产准备和制造周期，可以组织专业化生产，减少劳动消耗，提高劳动生产率；
c、产品质量是以技术标准为基础的，只有高水平的标准才能有高质量的产品标准化，这是提高质量的前提；
d、围绕提高经济效益的目标，制定一系列技术标准、工作标准和管理标准，能够促进企业生产、技术和管理活动的合理化和制度化，提高科学管理水平；
E.标准化也是科研、设计、生产、流通、使用之间的技术环节，在安全健康方面也有重要作用。
采用国际标准和国外先进标准将使我们在激烈的国际贸易竞争中处于有利地位。
g、标准化水平是衡量一个企业生产技术水平和管理水平现代化的重要标志。