什么是风险管理系统？
1，用途
为加强公司风险管理，预防事故发生，实现安全技术和安全管理的规范化和科学化，特制定本制度。
2.范围
2.1规划、设计施工、调试、运营等阶段；
2.2常规和非常规活动；
2.3事故和潜在紧急情况；
2.4进入工作场所的所有人员的活动；
2.5原材料和产品的运输和使用过程；
2.6工作场所的设施、设备、车辆和安全防护用品；
2.7丢弃、弃置、拆除和处置；
2.8企业的周边环境；
2.9气候、地震和其他自然灾害等。
3.责任
3.1总经理任命生产副总经理组织重大危险源控制系统的建立。
3.2生产副总经理直接负责风险评估的领导工作，组织制定风险管理制度，成立评估组织，进行风险评估，确定风险等级。
3.3安全科是风险评估的归口管理部门，负责风险管理的培训、公司巨大风险和重大风险的评估和分析、公司各单位风险评估记录的审核和控制效果的验收、重大危险源档案的建立和更新、风险信息的定期更新。
3.4各部门负责人负责低风险的风险分析、记录、评审和控制效果验收，即等级判定为重大风险(不含重大风险)。
3.5公司各级管理者负责组织和参与风险评估，提供相关信息，要求员工积极参与风险评估和风险控制。
3.6风险评估和控制主要服务于从事这项工作的人员，要求这项工作的员工进行评估。在评估的初始阶段，各级管理者可以对员工进行培训指导和示范，逐步转变为员工自我评估，员工的风险评估可以与技能评估相结合。
3.7非公司施工单位到车间从事某项工作时，风险评估和控制应以施工单位为主，车间为辅，共同讨论分析。分析员的签名还应包括两部分。建设单位的管理人员负责审批。
3.8同一项目涉及多个部门的作业(维修、电器、仪表、外单位等。)，由各部门分析评估，再由项目负责人汇总。
4、控制程序
4.1分级风险管理
4.1.1风险评估按风险评估标准分类；
4.1.2各部门负责辖区内所有直接作业、操作岗位、关键装置、关键部位的风险评估。
4.1.3操作风险。风险较大的作业，由部门负责人签字，安全部门审核签字，报公司领导最终批准；重大风险作业由部门负责人初审签字，提交安保部最终审批；风险中等、风险可接受、风险可忽略的作业，应由部门负责人或部门专(兼)职安全员最终批准。
4.1.4岗位(设备、位置等。)风险。位置(设备、零件等。)存在较大风险和重大风险的地方，由本部门按照《重点装置和重点部位安全管理制度》作为重点部位和重点设备进行管理；位置(设备、零件等。)具有中度风险、可接受风险和可忽略风险应被隔离、保护，并由部门制定操作程序以降低风险。
4.1.5风险评估和分析责任:
项目规划设计前，应由有资质的机构进行安全预评价；
技术部应对项目的施工进行风险分析，并做好风险控制记录；
项目投产后，各部门应对常规和非常规活动的风险进行分析，并做好风险控制记录；
工程部和安全部负责对较重要的工艺变更进行风险分析和风险控制记录；
设备技术部负责设备增减的风险分析，并做好风险控制记录；
本部门应对事故和潜在突发事件的风险进行评估，并保存控制记录；
进入工作场所的人员活动由所在部门进行分析；
供销部门应对原料和产品的运输、储存和使用进行风险分析，并做好风险控制记录；
气候、地震等自然灾害应由有资质的单位进行评估。
4.2风险评估方法的选择
4.2.1直接作业的风险评估方法为工作危害分析(JHA)；
4.2.2工作危害分析(JHA)是针对岗位、场所和装置的风险评估方法；
4.2.3重要设备和关键设备的风险评估是安全检查表(SCL)；
4.2.4生产副总经理批准的其他风险分析方法。
4.3评估标准
公司的定性风险评估应根据风险评估准则进行，风险评估小组应采用适当的评估准则进行定量风险评估。外部评价标准由相关资质机构自行选择。
4.4风险评估活动的实施步骤
4.4.1生产副总经理主持风险评估活动，成立评估组织。组织成员由具有丰富安全评价和安全生产管理经验的人员组成。
4.4.2相关部门应收集、整理风险评估所需的信息，并提交给评估机构。
4.4.3危险源辨识、现场检查和危险有害因素识别。
4.4.4通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。
4.4.5根据评价结果，提出控制措施。
4.4.6得出评价结论。
4.4.7风险评估应分析对人员、财产和环境影响的可能性和严重程度，并关注以下因素:
火灾和爆炸；
影响和冲击；
中毒、窒息和触电；
有毒有害物质和气体泄漏；
其他化学和物理危害；
人机工程因素(指人员、设备和工作环境的合理匹配，使设备和环境适应人的生理和心理特点，从而使操作简单、准确、少出错)；
设备的腐蚀和缺陷；
对环境可能造成的影响等。
4.5识别重大风险
4.5.1相关法规和标准要求；
4.5.2风险发生的可能性和后果的严重程度；
4.5.3公司的声誉和社会关注程度等。
4.6风险控制的内容
4.6.1选择风险控制措施时，应考虑:
控制措施的可行性和可靠性；
控制措施的先进性和安全性；
控制措施和公司运营的经济合理性；
可靠的技术保障和服务。
4.6.2控制措施应包括:
A.实现本质安全的工程和技术措施；
B.规范安全管理的管理措施；
C.提高员工操作技能和安全意识的教育措施；
D.减少职业危害的个人防护措施。
4.6.3风险控制管理:
根据风险评估的结果，实施选定的风险控制措施，将风险控制在可接受的水平。对于确定为重大风险的项目。需要创建一个文件，包括:
A.风险评估报告和技术结论；
B.审核意见；
C.隐患治理计划，包括资金概算等。；
D.治理时间表和责任人
E.竣工验收报告。
4.7风险信息更新
持续组织风险评估，识别与生产经营活动相关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评估的频率一般为一年一次。当发生以下情况时，公司应及时进行风险评估。
新的或变更的法律、法规或其他要求；
操作变更或流程变更；
新建、改建、扩建和技术改造项目；
对事故、事件或其他信息有新的认识；
该组织经历了重大调整。
4.8重大危险源控制系统
4.8.1重大危险源辨识。根据《重大危险源辨识》(GB18218-2009)的规定，对公司生产区域内的重大危险源进行辨识。公司现有的重大危险源包括三氯氢硅储罐区。
4.8.2重大危险源按照《重大危险源管理制度》进行管理。
4.9风险管理的宣传和培训
定期对员工进行风险培训，包括风险因素识别、风险评估方法、控制措施和应急预案等。，从而增强员工的风险意识，使其认识到岗位上的风险，掌握风险控制技能。
4.10风险评估标准
4.10.1术语
(1)风险:风险(R)是特定危险事件的可能性(L)和后果(S)的组合。
风险R=可能性L×后果严重性s
(2)危害:是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失和工作环境破坏的来源或状态。
(3)危害识别:识别危害的存在并确定其性质的过程。
4.10.2风险评估方法
风险评估方法的选择。
表1风险评估方法
操作活动选择方法频率保留注释
直接操作活动的工作危害分析(JHA)在操作活动前进行检查和维护。
工作危害分析(JHA)是岗位、职位和装置的首选。
第二，操作条件的危险分析(LEC)涉及一年一次的过程，例如三氯氢硅填充。
关键和重要设备安全检查表法(SCL)每年一次，氢气压缩机、隔膜压缩机和制冷机的单台设备。
4.10.3工作危害分析(JHA)和安全清单(SCL)以及风险等级确定
(1)工作危害分析(JHA)
A.工作危险分析过程
B.从作业活动列表中选择一项作业活动，将作业活动分解为若干个相互联系的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评估确定风险等级，制定控制措施。
C.操作步骤应按实际操作步骤划分，穿戴防护用品和办理操作票不需要作为操作步骤进行分析。诸如穿戴防护设备和处理工作票等活动可包括在控制措施中。
D.操作步骤只需要说明什么，不需要怎么做。操作步骤的划分要以对工作的观察为基础，要和操作人员一起讨论研究，利用自己对这项工作的了解进行分析。
E.识别每一步可能发生的危害，以及危害造成事故后可能产生的结果和严重程度。识别现有的安全措施并进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制该风险，则提出建议的控制措施。
F.如果作业流程长，作业步骤多，可以根据流程将作业活动分成若干块。每一块都是一大步，大步又可以分成几小步。
G.对于采用工作危害分析的评价单元，应在每个步骤中确定风险等级，对于风险等级最高的步骤，应首先控制控制措施。
H.对于经常进行的类似操作，可以事先做一个标准的工作危害分析记录。
(2)安全清单(SCL)
A.安全检查表分析法是一种经验分析方法，分析人员针对待分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作相关的已知类型的危害、设计缺陷和隐患，找出各级不安全因素，然后确定检查项目，再通过提问的方式将检查项目按系统组成的顺序编制成表格，进行检查和评审。
b .列出检验项目后，还应列出相应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范和标准，或者是企业的相关操作规程和工艺规程。在列出标准后，还应列出不达标可能造成的后果。
(3)通过工作危害分析(JHA)和安全清单(SCL)确定风险等级
A.判断危险发生可能性的标准见表2。
表2判断危险发生可能性的标准
序列号校准
5现场未采取预防、监控、保护和控制措施，或无法发现危害的发生(无监控系统)，或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4危害的发生不易被发现，现场无检测系统或任何监控，或现场有控制措施但未有效实施，或控制措施不当，或危害经常发生或在预期情况下发生。
3无防护措施(如无防护装置、无个人防护用品等。)，或者没有严格遵守操作规程，或者危害的发生容易被发现(现场有监控系统)，或者已经被监控，或者过去发生过类似的事故和事件，或者在异常情况下。
2危害一旦发生，能及时发现并定期监测，或现场有预防和控制措施并能有效实施，或过去曾偶有危险事故和事件发生。
1具有充分有效的预防、控制、监测和防护措施，或者员工具有较高的安全健康意识，严格执行操作规程，发生事故和事件的可能性极小。
B.危险后果严重程度的判断标准见表3。
表3确定有害后果严重性的标准
S值人员财产损失/万元停车其他
⑤致人死亡的；60公司停车造成的重大环境污染。
造成重伤的；20.一些关键设备停放公司的形象受到了很大的负面影响。
3造成轻伤-10降低生产负荷，造成环境污染。
(二)造成人员轻伤的；(3)影响不大，几乎所有停车都会造成轻微的环境污染。
1无人员伤亡、无损失、无停车、无污染、无影响。
C.风险等级r的判断标准和控制措施见表4
表4风险等级R的标准和控制措施
风险等级风险(r = l× s)控制措施
巨大风险20 ~ 25在采取措施降低危害前，作业无法继续，并对改进措施进行评估。
重大风险15 ~ 16采取应急措施降低风险，建立运行控制程序，定期进行检查、测量和评价。
中等风险9 ~ 12确立目标，建立操作流程，加强培训和沟通。
可接受风险4 ~ 8建立操作规程、作业指导书等。并定期检查。
可忽略的风险￠4不需要控制措施，并保留记录。
4.10.2识别危险(危险源)的方法
(1)根据物体的不安全状态(可能引起事故的不安全阶段条件或物质条件)来识别物体。
在GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中，物的不安全状态分为四类:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施和工具附件有缺陷，个人防护用品和用具缺乏或有缺陷，生产(施工)场所环境恶劣。
(2)根据人的不安全行为(违反安全规则或常识，使事故成为可能的行为)进行识别。
在GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中，人的不安全行为分为13类，如操作失误、安全装置失灵、使用不安全设备等。
(3)根据事故和职业危害的直接原因进行识别。
根据GB/T13861-92《生产过程中危险有害因素分类与代码》，生产过程中的危险有害因素分为六大类:物理性危险有害因素、化学性危险有害因素、生物性危险有害因素、心理和生理性危险有害因素、行为性危险有害因素和其他危险有害因素。