我们公司是模具加工企业，难免管理环节有点薄弱。找软件公司做日程管理。
模具制造项目管理MES-PM简介
模具企业的生产特点是单件小批研发。所以项目体系非常明显。众所周知，模具企业在销售前要跟踪与客户的销售报价，在接到订单后要与客户沟通确认设计评审和设计变更，在采购过程中要向供应商询价采购，根据设备资源负荷快速有效地安排加工任务，监控模具和工件过程，跟踪管理加工过程中的模具装配、试模、检验交付等主要因素。当设备资源紧张时，我们要面对大量外购件的安排、进度跟踪和质量监控。同时模具公司需要大量有经验的模具师傅参与。所以内部管理也要协调处理模具加工、设备资源短缺等具体事宜。作为模具公司的经理，尤其是生产主管，每天要花一半以上的时间去问模具加工师傅，了解模具的生产状况，监控模具的制造进度，以应对老板、业务部门、客户询问的模具进度问题。假设一个模具厂有50多套模具，每套模具有几十个甚至上百个工件，每个工件有3-7道工序(如数控、热处理、线切割、电火花、磨削、装配调试等。)，那么管理人员就必须同时了解超过65，438+0，000个工件和不同工序的生产情况。无论多么精力充沛、经验丰富的管理者，都会被这个问题搞得高度紧张。他们每天忙着应付、检查，也厌倦了加班“灭火”。结果模具进度管理还是跟不上，客户还是抱怨，老板还是不满意，模具延期还是频繁。你们公司模具的生产管理也这么苦吗？
苏州狄威软件有限公司专业为模具公司开发设计项目管理软件，可以帮助模具公司的生产经理或项目经理快速了解和控制:
1公司每天都在做那些模具，每个模具完成了百分之几；
各个模具在那个关键阶段是什么状态？是提前，正常还是延迟？
现在每个模具的关键工件是什么状态:提前，正常还是延迟？
4.处理中那些异常是谁负责的，是否及时快速处理？
典韦公司设计开发的模具制造项目管理特别适用于小型模具公司或需要快速梳理和监控模具生产过程中关键环节的模具公司。如果以上管理都可以轻松快捷的完成，那么作为项目经理或者生产主管，还需要这么忙吗？还需要不断加班吗？企业还需要支付这么高的加班费吗？老板和客户会有那么多抱怨吗？
项目管理的主要功能模块有:OA管理、项目管理、系统权限和流程设置管理。系统特点:简单实用，符合模具企业单件小批量项目管理的特点。实施周期:1-3天即可完成远程或现场培训。
各功能模块介绍
1.OA管理:日常办公、短信、邮件、公告、任务提醒、日程安排、公司投票、通讯录。
个人办公系统。同时也是一个承载任务流和信息流的管理平台。
2.项目管理:模具企业是单件小批量的R&D生产模式，所以项目制的特点尤为明显。该系统的项目管理模块提供了模具项目管理的标准模板和监控模板，企业可以针对不同的模具制造建立这些模板。在模具制造过程中的各个关键环节，如客户跟踪、模具报价、订单设计、设计评审、材料采购、生产加工、模具组装、模具调试、检验交付等，都可以指定负责人。，并可制定计划，由系统自动通知责任人，收集监控各关键环节计划的实际执行进度，并与计划进行对比，及时提醒和延时报警，从而达到监控一个模具各关键环节状态的目的。同时提供输入或导入模具BOM的功能，可以制定每个自制零件的工艺和工时。通过采集加工零件的进度和工时，可以有效的监控模具各个关键零件的加工进度，通过这些监控，可以帮助模具企业的管理者实现对模具制造各个关键环节和各个零件加工状态的及时、动态的跟踪控制，从而实现对模具从宏观到微观的及时监控和管理，帮助企业提高模具的交付率。同时，由于系统采用B/S架构设计，模具公司的客户也可以通过我们的管理系统远程监控本项目模具的实时进度，使客户在异地也能及时了解监控模具的进度，为客户提供良好的服务，减少客户来回的时间和节省差旅费等成本，为客户提供增值服务，为企业增加销售成功率，提高客户满意度。
3.系统设置:公司部门及员工信息登记、系统权限及流程设置、相关系统参数设置。
通过模具项目管理系统的实施，可以快速梳理出公司所有模具从报价到交付过程中各个关键环节的任务分配和进度状态，即不仅可以对公司所有模具实现宏观管理效果，还可以通过对各个关键零部件的进度监控，即模具各个关键零件的加工进度状态、工件加工到哪个工序、加工状态等，实现精细化管理。因此，管理者，尤其是生产管理者，对所有模具的加工进度都非常清楚，以便及时处理异常情况，提前预警，有效提高模具的交货期。
模具制造的生产管理MES-LP
目前模具企业生产管理的最大瓶颈在于，面对众多模具和大量工件，如何快速准确地安排生产计划；什么是设备资源负载；任务安排后，每个工件是否按计划加工，进度如何，目前转入哪个工序；客户关心的模具整体状态和完成程度如何；模具是否能按时交付；延期模具需要准确告知客户延期时间，等等。如何快速控制，如何根据控制信息快速有效地处理延期模具和工件，成为模具公司管理者最棘手的管理问题之一。你的公司目前是否也在遭受这样的管理之苦？
典韦公司专门设计开发的模具制造生产管理系统专门解决了模具企业的上述生产管理问题。
模具生产管理系统可分为基础版和标准版。可根据现有模具公司的实际生产管理需求、模具制造特点、生产规模、管理者风格等灵活选择不同版本。满足模具企业逐步提高生产管理水平的需要。
模具生产管理MES-LP的主要功能:模具生产计划管理、制造BOM管理、流程管理、手动/自动排产、生产进度收集与监控、外包管理、模具试模管理、设备管理等。
模具生产管理MES-LP基础版:OA管理、模具生产计划管理、制造BOM管理、流程管理、人工排产管理、生产计划提交与监控、生产统计分析。
模具生产管理MES-LP标准版:OA管理、模具生产管理(自动排产)、外包管理、试模管理、设备管理等。
模具制造生产管理的设计理念
目前一般模具公司生产任务多，人员设备资源双重紧张。再加上单件小批模具生产的特点，大部分生产管理人员在安排模具生产前，需要根据自己的管理经验和有限的设备资源，在短时间内制定模具生产计划。目前这种计划模式的后果是，在模具的实际生产过程中，很难真正指导生产车间的加工任务分配。生产车间需要制定重复的生产加工计划，导致生产部门制定的计划与车间实际加工任务不一致，模具和工件的进度无法及时控制。模具生产管理问题更加突出，成为很多模具企业管理的难点之一。造成这种情况的根本原因是模具生产计划员在计划时很难按照传统的管理方式快速准确地掌握人员和设备的资源负荷状况，也很难在短时间内掌握所有模具和待加工零件的资源需求状况，也很难进行大量快速科学的计算进行调度， 所以在计划层不可能准确、详细地制定具有实际资源状况的生产计划，因此在执行和控制层难以实施和控制。 目前制定计划的模式充满了个人经验和盲目性，有的只是一个制作预告。所以很难真正按照这个计划进行生产或者起到车间的指导作用。导致模具生产计划不准确，加工进度不能及时控制，计划与实际偏差较大。也导致加工任务不断变化，但生产加工往往处于无序状态，突发外包大增，加工质量和交货期难以保证，考核在实际管理中成为一种形式。所以生产部员工经常加班，经常当消防员，不断“灭火”，仍然无法从根本上解决这些问题，一直是很多模具公司的突出管理问题之一。
微协公司通过这一现象深入研究问题的根源后，专门开发了一套模具生产管理系统。围绕模具生产管理的人工可视化调度和计算机自动调度管理系统，具体解决模具生产中的管理难点。通过对调度系统资源负荷的统计计算，生产计划人员可以方便快捷地掌握月度计划的负荷需求和当天的生产计划资源；通过计算机调度系统中的大量快速计算，可以将设备资源、材料、人力资源等因素，如加工工艺的工时、模具的交货期等，迅速有机地结合起来，形成有效的调度加工任务和对外加工任务单。同时，延迟的模具和关键零件在加工前提前预警，使公司可以有计划地安排外包或提前与客户沟通，在生产前解决模具延迟因素，从而不仅有效地保证交货。由于计算机系统对生产的科学调度，大大减少了原来人工调度的不准确因素，导致计划的不断修改，从而使生产加工进入良性循环，既保证了加工质量，又减少了大量临时应急外包，还减少了延期开模的数量。同时，在计划执行过程中，及时有效的收集零件加工进度的进度数据，系统随时显示每个模具和工件的加工进度和状态，让生产人员随时监控模具和工件的实际加工进度。即使出现异常，也会通过系统立即反馈报警，这也提高了及时处理的速度，使模具延迟等诸多问题得到及时处理。从而有效提高模具的交货时间。
MES-LP对模具生产管理的主要功能如下:
1.办公自动化管理
日常办公、短信、邮件、公告、任务提醒、日程安排、公司投票、通讯录等个人办公系统。同时也是一个承载任务流和信息流的管理平台。
2.模具生产管理
1)模具生产计划:录入并制定模具生产作业计划。
2)制造BOM:模具设计完成后提交或导入待加工零件清单。
4)排产调度:对模具和工件的加工任务进行排产调度，安排在一定的时间内，在一定的设备上进行加工。模具制造单下发后，需要加工的零件添加到“待排工件”列表中。计算机自动排产系统会根据模具交货期、模具重要度、零件重要度、零件完工时间、零件类别、制造工艺工时等约束条件，结合设备资源负荷、材料到达时间等诸多约束条件，进行大量复杂全面快速的计算，将这些零件安排在能够按照最优加工进度进行加工的设备上进行加工。调度完成后，设备资源甘特图可以直观地反映每台设备的任务安排和零件的最终完成时间，并对延迟完成进行红色报警。如果用户对调度结果不满意，还可以通过重新设置调度参数或者直接锁定某台设备在某个时间的加工计划来重新调度一个工件，从而达到满意合理的调度计划。
5)任务分发:打印并分发计划生产的加工任务和工件工艺卡。
6)任务甘特图:检查模具零件的加工情况和任务安排。
7)延期模具:查看计划加工时间大于交货时间的模具列表。
8)进度提交和进度监控:提交生产加工进度数据通过收集加工件的生产数据，结合排班制定的生产计划，可以清晰的了解模具各部分目前的生产状态和进度，为下一步的装配、试模和交付提供时间参考。模具和工件的生产进度由无线采集器提交和监控，采集器由生产组长或检验员持有。零件加工后，检验员将对其进行检验。验收结束后，采集员将扫描“流程卡”上对应的流程条形码和加工员员工卡上的条形码，并及时提交给系统。以便生产管理人员及时监控模具和零件的加工进度。
9)加工异常:判断和处理生产加工过程中可能不合格的返工、报废，如让步、返工、报废等。在收集数据时，检验员会做出初步判断，将这些工件转移到加工异常清单中进行处理，生产管理人员最终确认工件的加工结果。对于让步的，会继续流水处理，对于需要返工的，需要编写返工流程，对于报废的，确认后会自动生成待购任务和待处理任务。
10)外包申请:申请因突发事件导致的临时外包。
3.外包管理
主要对模具生产过程中产生的固定外包、计划外包和临时外包任务进行有效的外包安排和跟踪、外包检验和外包付款。
在模具生产中，外包量一般较大。对外购件加工进行有效管理，可以将外购加工设备变成公司的异地加工车间或工厂，帮助模具公司在不增加设备投资的情况下增加更多的产能，有效扩大制造资源，使模具公司能够以更好的质量承接更多的订单，创造更多的利润。同时，通过有效制定有序的外协加工计划，减少大量不必要的外包费用，降低模具制造费用。本系统的委外管理重点是对模具委外、委外订单、责任人、委外领料、检验、付款进行完整详细的管理。保证模具外协件的交货期和加工质量，减少不必要的外协加工。
外包管理的具体功能如下:
1)对外谈判管理:对外谈判分类，对外合作加基础信息管理。
2)联系方式:对外谈判的联系方式。
3)可加工项目:定义每次外包谈判可以承包的外包作业的加工类型。
4)外包任务:汇总收集生产中需要进行的外包任务，形成外包文件。
5)委外加工单:管理委外加工单。
6)外包跟踪:跟踪和监控外包订单的执行情况。
7)付款登记:外包付款记录的登记。
8)委外对账:月末核对本期各类委外谈判的委外加工记录和费用。
4.测试管理
目前大部分模具企业试模次数很多，通过对试模的有效管理，可以有效减少大部分试模问题。这样可以降低试模成本，从而降低模具制造成本，保证模具利润和企业盈利。为此，我们试模管理的重点加强了试模过程中异常问题的管理和试模费用的管理。
具体功能设置为:通过日常检查和异常问题反馈，跟踪统计试模质量和成本。
随时随地监控试模的实际质量成本。从而降低模具制造和试模的成本，
达到模具质量管理的目的。
质量管理模块的主要内容:
1).检验记录:生产过程检验、外协检验等检验记录。
2)试验管理:试验申请和试验记录管理。
3)试模申请:试模申请和批准。
4).测试记录:测试费用和测试结果记录。
5).异常管理:模具生产加工异常问题的管理。
6).异常问题记录:异常问题登记记录。
7).异常问题的处理:异常问题的处理和记录。
5.设备管理
主要是对每台设备建立档案和维护管理，监控每台设备的工作时间和工作状态，以便生产计划部门快速控制设备资源负荷。从而为报价、生产计划和调度、生产进度监控和临时任务安排提供有效的帮助。
设备管理模块的主要功能
1)设备台帐:设备基础信息管理。
2)设备维护:设备维护和维修记录。
3)设备报修:申请设备故障报修和审批，维护故障信息。
4)维修记录:填写设备维修记录。
5)维护记录:设备定期维护记录。
6)备件更换:设备的重要备件更换记录。
7)设备资源负载:统计检查设备资源负载状况、设备负载时间设置等。