化工(危险化学品)企业确保安全生产的十项规定
合法设立是要求:企业的设立要符合国家产业政策和地方产业结构规划；企业选址符合当地城乡规划；新建化工企业必须按照有关规定进入化工园区(或集中区)，必须经过正式设计，必须配备自动监控系统和必要的安全仪表系统，周边地区和市区的化工企业应搬迁进入化工园区。
证照齐全主要是指各类企业安全证照，包括建设项目“三同时”审查和各类相应的安全证照，不仅要齐全，而且要保证在有效期内。
依法设立是企业安全生产的首要条件和前提。安全生产行政审批是危险化学品企业进入的首要关口，是检查企业是否具备安全生产基本条件的重要环节，是安全监管部门加强安全生产监管的重要行政手段。非法生产行为一直是事故发生的主要原因之一，尤其是一次死亡一人以上的重大群体性事故。如2065438年3月1日，辽宁省一硫酸储罐发生爆炸泄漏，造成7死2伤。事故企业未取得工商登记，在项目建设过程中，除临时占地手续外，未办理项目可行性研究、环评、安评、设计等相关手续。二要建立并严格落实全员安全生产责任制，严格执行领导带班值班制度。
安全生产责任制是生产经营单位安全生产的一项重要制度。建立并严格执行全员安全生产责任制是企业加强安全管理的重要基础。严格的领导值班制度是强化企业领导安全生产责任意识、及时掌握安全生产动态的重要途径，是及时应对突发事件的重要保证。
事故的首要潜在因素是安全生产责任制不健全，不落实，领导带班值班制度不严格执行。如:2012年2月312日，山西潞安集团天脊煤化工集团有限公司发生苯胺泄漏事故，引发区域性环境污染事件，造成直接经济损失约235.92万元。虽然事故的直接原因是事故储罐进料管上的金属软管破裂，但通过调查发现，不落实安全生产责任制(值班人员18小时不巡逻)、不严格执行领导带班值班制度是导致事故发生的重要原因。三、必须确保从业人员符合录用条件并经培训合格，依法持证上岗。
在化工生产、储存和使用过程中，存在多种不同特性的危险化学品，涉及复杂多样的工艺、设备、仪器、电气设施等。特别是近年来，化工生产呈现出装置大型化、集约化的发展，对员工提出了更高的要求。因此，员工良好的素质是化工企业实现安全生产的基本条件。只有经过严格的培训，掌握生产技术和设备操作技能，熟悉本岗位存在的安全隐患和防范措施，对依法需要取证的岗位进行取证，才能承担和完成自己的工作，确保自身和装置的安全。
不符合录用条件、不具备相关知识技能、不持证上岗的“三无”人员，在化工生产中容易发生事故。如2012年2月28日，河北省石家庄市赵县河北可儿化工有限公司发生重大爆炸事故，造成29人死亡，46人受伤，直接经济损失4459万元。事故暴露出的一个主要问题是，该公司员工不具备化工生产专业技能。这家公司的车间主任和重要岗位员工大多是周边村庄的农民(初中以下文化程度)，缺乏必要的化工生产专业知识和技能，上岗前没有经过有效的安全教育和培训，将低风险的生产过程变成了高危险的生产过程。针对突发异常情况，缺乏及时有效应对突发事件的知识和能力，最终导致事故发生。四、要严格控制重大危险源，严格变管理，科学遇险救援。
严格控制危险化学品重大危险源是有效预防和遏制重特大事故的重要途径，是一项基础性、长期性措施。201112，10生效的《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)明确提出了完善监控手段、落实危险化学品重大危险源安全监督管理责任的要求。由于构成危险化学品重大危险源的危险化学品数量众多，一旦发生事故，后果和影响是巨大的。如2008年8月26日，广西河池广维化工有限公司发生爆炸，造成21人死亡，59人受伤。工厂3公里范围内疏散11.500余人，直接经济损失7586万元。经调查发现，事故与罐区重大危险源监控措施不到位有直接关系。事故储罐未配备液位、温度和压力测量的监测仪表和可燃气体泄漏报警仪表。
变更管理是指对人员、工作过程、工作程序、技术和设施的永久性或临时性变更进行有计划的控制，以确保变更带来的危害得到充分识别，风险得到有效控制。变更分为工艺技术变更、设备设施变更和管理变更。变更管理是我国化工企业安全管理的薄弱环节。当变化发生时，如果不分析风险，不采取安全措施，就非常容易形成重大事故，甚至是事故。如2010年7月6日，辽宁大连中石油国际储运有限公司原油罐区发生输油管道爆炸事故，造成严重环境污染，1名工人失踪，1名消防战士牺牲。这起事故是未严格执行变更管理程序的典型案例。在事故装置中，原油脱硫化氢剂的活性成分由有机胺改为过氧化氢，脱硫化氢剂的成分发生了变化，加注过程中的操作条件也发生了变化。但企业没有对这些变更进行风险分析，也没有制定风险控制方案，导致灌装过程中发生火灾爆炸事故。大火持续燃烧15小时，泄漏的原油流入附近海域。
遇险作业时，在没有确保自身安全的情况下盲目施救，往往会使事故扩大，导致施救者受伤甚至死亡。如2012年5月26日，江苏省盐城市大丰跃龙化工有限公司发生中毒事故，造成2人死亡。事故原因是尾气吸收岗位逸出的有毒气体在密闭空间内积聚，导致值班操作人员中毒。在组织救援过程中，值班员工因防范措施不当盲目施救，导致3名救援人员相继中毒。